Парады па выбары лазернага станка 
Лазерныя станкі ўмоўна падзяляюцца на такія групы: 

Если вам нужен лазерный станок 100 вт, стоит заглянуть на этот сайт stanokvam.ru вы найдете лазерный станок 100 вт отличного качества и по доступной цене.


• Настольныя. Маюць невялікую працоўную вобласць, выкарыстоўваюцца для гравіроўкі невялікіх прадметаў. 
• Універсальныя. Падыходзяць для гравіравання і рэзкі матэрыялаў - пластыка, аргшкла, дрэва, металу і інш. 
• Спецыялізаваныя - для гравіроўкі па камені. 
• Прафесійныя. Маюць вялікую працоўную вобласць, і прызначаны для высакахуткасны апрацоўкі большасці матэрыялаў. 
Купіць лазерны станок - проста 
Калі вы плануеце адкрыць прыбытковы і цікавы бізнэс, звяртайцеся ў кампанію «Vestalaser»! 
Ужо больш за дзевяць гадоў мы вырабляем лазерныя станкі рознай складанасці - ад простых гравёраў да сучасных лазерных комплексаў еўрапейскага ўзроўню. Мы выкарыстоўваем толькі высакаякасныя камплектуючыя ад сусветных вытворцаў, а нашы інжынеры могуць у любы час пракансультаваць вас па ўсіх тэхнічных і эксплуатацыйных пытаннях.

Разнавіднасці лазернай рэзкі 
Лазерная рэзка - тэхналагічны працэс апрацоўкі розных ліставых матэрыялаў - пластыка, дрэва, каменя, металу і інш. Лазерны станок пры дапамозе бруі сціснутага газу руйнуе паверхню матэрыялу і выдзімае яго з зоны рэзкі. У выніку атрымліваюцца вельмі дакладныя лініі рэзу для стварэння малюнкаў на паверхнях або выразнага раскрою матэрыялаў. Розныя тыпы паверхняў патрабуюць ужыванні рознай ступені інтэнсіўнасці выпраменьвання, ціску і складу газу, які выкарыстоўваецца для рэзкі. 
Тыпы лазернай рэзкі 
Адрозніваюць такія тыпы лазернай рэзкі: 
1. лазерна-кіслародная рэзка. У такіх выпадках кісларод з'яўляецца рэжучым газам, ўзаемадзейнічае ў працэсе з распаленым металам для атрымання экзотермической рэакцыі акіслення. Якія ўтвараюцца пры такіх працэсах вокіслы таксама выдзімаецца кіслародам. Асаблівасцямі дадзенага выгляду рэзкі з'яўляецца залежнасць шырыні рэзу ад дыяметра лазернага прамяня і хуткасці працэсу. Сфакусаваны прамень пры гэтым ужо, чым кіслародная бруя і пры памяншэнні таўшчыні матэрыялу і хуткасці рэзкі рэз звужаецца (min 100 мкм). Ціск кіслароднай бруі напрамую залежыць ад таўшчыні матэрыялу - чым менш таўшчыня, тым вышэй паказчык ціску. Зазор паміж матэрыялам і зрэзам сопла таксама залежыць ад таўшчыні паверхні - ад 0,5 мм да 3 мм (таўшчыня 25-30 мм). Максімальная таўшчыня металу складае 30 мм - хуткасць для такой таўшчыні складае каля 0,5 м / 60сек. 
2. Кіслародная рэзка, з падтрымкай лазерным прамянём (тэхналогія LASOX). Такую тэхналогію мэтазгодна ўжываць для дакладнай порезкой металаў вялікай таўшчыні. У працэсе рэзкі лазерны прамень проста награвае паверхню да высокай тэмпературы (да 1000С), далей на яе падаецца бруя кіслароду. Перавагай такой рэзкі, у параўнанні з лазерна-кіслароднай, з'яўляецца магчымасць значна павялічыць глыбіню рэзу. Стварэнне звышгукавы бруі патрабуе выкарыстання высокага ціску (6-10 атм.). Недахопам такой тэхналогіі з'яўляецца нізкая хуткасць пры шырыні рэзу 3 мм і больш, але ужываючы лазерны станок магутнасцю 6 кВт, можна рэзаць метал таўшчынёй да 100 мм. 
3. Рэзка ў інэртным газе. Такую тэхналогію ўжываюць у тых выпадках, калі непажадана з'яўленне акіслення абзы металаў - сталі, тытана, сплаваў алюмінія і пр. Такі метад выключае наяўнасць дадатковай крыніцы нагрэву, што зніжае эфектыўнасць і хуткасць порезкой. Інэртны газ, які выкарыстоўваецца - азот, для рэзкі тытана - аргон. Памер дыяметра выкарыстоўванага сопла лазернага станка залежыць ад шырыні апрацоўванага ліста - чым шырэй матэрыял, тым больш дыяметр сопла выдатак і, адпаведна кошт рэзкі. 
4. Лазернае термораскалывание шкла. Выкарыстоўваецца для раскрою далікатных матэрыялаў - шкла, люстэркаў і інш. На лазерным станку матэрыял нераўнамерна награваецца, і астуджаецца бруёй газу, што фармуе роўную і гладкую расколіну ў патрэбным месцы, па патрэбным кірунку. 
5. Сублимационная рэзка. Такая тэхналогія выкарыстоўваецца часцей за ўсё ў микротехнологиях, калі неабходна мінімальнае ўздзеянне тэмператур на матэрыял. Такі метад характарызуецца самым мінімальным ККД, і рэалізуецца шляхам прымянення лазернага выпраменьвання вялікай інтэнсіўнасці з вельмі кароткім імпульсамі (нана- і пикосекундная актыўнасць). Даўжыня хвалі выпраменьвання складае да 1 мкм, што характэрна для цвёрдацельных і эксімерным лазерных станкоў, а таксама лазераў на парах металаў. 
Самым распаўсюджаным метадам апрацоўкі матэрыялаў на лазерных станках з'яўляецца лазерна-кіслародная тэхналогія рэзкі, іншыя метады прымяняюцца для вырашэння спецыфічных вытворчых задач.

Лазерны станок дазваляе вырабляць гравіроўку і рэзанне такіх матэрыялаў: 
• Акрыл (аргшкла). Самы папулярны матэрыял для апрацоўкі лазерам, добра рэжацца (таўшчыня да 10 мм), і практычна не аплаўляецца па краі. Аплаўлены (т.зв. «люстраная абза») можа з'яўляцца пры мінімальнай хуткасці і падачы паветра, але для малочных і каляровых акрыл такі эфект выяўлены слаба. На абзе рэзу могуць з'яўляцца тонкія палоскі, прычынай з'яўлення якіх з'яўляюцца фізічныя працэсы рэзкі, з'яўленне зубцоў з вялікай амплітудай можа казаць пра няспраўнасць абсталявання. Пры апрацоўцы акрылу таўшчынёй 6-8 мм неабходна ўлічваць тэрмічнае напружанне, асабліва пры нізкіх хуткасцях. 
• Полістырол. Такі матэрыял рэжацца трохі павольней, абза атрымоўванага рэзу мае облой, з прычыны расплаўлення полістыролу. Пры невысокай інтэнсіўнасці падачы сціснутага паветра абзы маюць значны облой, пры павелічэнні інтэнсіўнасці облой памяншаецца, але абзы становяцца больш шурпатымі, а вентыляцыя і краты стала могуць забівацца тонкімі нітачкамі, якія выдзімаецца з зоны рэзкі. Рэзка полістыролу звязана з высокай працаёмкасцю і практычна пасля кожнага такога працэсу патрабуе ачысткі абсталявання. 
• Полікарбанат. Рэжацца дрэнна, нават пры невялікай таўшчыні (1-2 мм), абза пасля порезкой мае люстрана-карычневы колер, значны облой і прыкметную няроўную структуру. Можна рэзаць сотавы полікарбанат таўшчынёй 4-6 мм, але якасць такой рэзкі будзе вельмі нізкім. 
• Успенены пластык (ПВХ). Рэзка матэрыялу да 15 мм таўшчынёй магчымая, пры большай таўшчыні краю могуць асмальваецца. Пры порезкой ўжываецца інтэнсіўная падача сціснутага паветра. Облой па краі практычна адсутнічае, бо пры порезкой выкарыстоўваецца сухая узгонка матэрыялу. Тарцы рэзу маюць карычневы колер (чым тоўшчы матэрыял, тым цямней), які святлее з часам нават у літых і празрыстых матэрыялах. Выдаліць карычневы налёт мыйкай або механічнай зачысткай атрымаецца толькі часткова, бо пары пранікаюць унутр матэрыялу. 
• слоістага пластыка. Да такіх пластык ставяцца гетынакс, тэксталіт і пр. Рэзанні яны паддаюцца дрэнна (нават пры невялікай таўшчыні), з-за сваёй слаістай структуры і характарыстык палімернай звязкі. 
• поліэфірнага шкло (ПЭТ, ПЭТГ). Такі матэрыял добра паддаецца апрацоўцы, але абза рэзу таксама мае невялікі облой i перыядычную няроўнасць (выяўленую мацней, чым у акрылу). 
• люстраны або фальгіраваны пластык. Рэжацца добра, але якасць атрыманай апрацоўкі наўпрост залежыць ад тыпу пластыка і спосабу нанясення на яго ахоўнага пласта. Каб пазбегнуць узгарання або механічнага пашкоджання паверхні для такіх матэрыялаў выкарыстоўваецца больш інтэнсіўны пададзьмуўшы сціснутым паветрам. Каб не падрапаць люстраны пласт, пры рэзанні матэрыял размяшчаецца уверх люстраным пластом. У любым выпадку пры выкарыстанні новых матэрыялаў неабходна рабіць пробныя рэзы. 
• Стиролакронитрил (САН). Новы матэрыял, палімер, добра рэжацца лазернымі станкамі і мае высокую якасць рэзу. 
• Поліпрапілен. Адліваныя палімерныя матэрыялы, да якіх адносіцца поліпрапілен, капролон і да т.п. могуць быць парэзаны з дапамогай лазернага станка (таўшчыня матэрыялу да 10 мм). Якасць рэзу залежыць ад тыпу і маркі матэрыялу, таму рэкамендуецца праводзіць пробы. 
• фтарапласту. Добра рэжацца лазерам, пры ўмове наяўнасці добрых выцяжак. Характар ??рэзкі - спецыфічны, «выбухны», з-за аб'ёмнага паглынання лазерных выпраменьванняў матэрыялам. 
• Абліцавальная пластык, тэрмапласты. Рэжуцца пры невялікіх таўшчынях (1-2 мм), маюць высокую працаёмкасць. Якасць рэзу залежыць ад тыпу пластыка, перад апрацоўкай рэкамендуецца праводзіць пробны рэз. 
• Пенапласт, паралон. Рэжацца без праблем, але краю рэзу могуць аплаўляюцца. Адной з праблем з'яўляецца з'яўленне бочкападобны эфекту, калі краю рэзкі становяцца не перпендыкулярнымі ў адносінах да паверхні. Контур рэзкі таксама можа быць скажоны з-за ўнутраных высілкаў у матэрыяле. 
• Дрэва, шпон. Драўняныя матэрыялы таўшчынёй да 15 мм добра рэжуцца, але для выдалення прадуктаў гарэння абавязкова трэба ўжываць інтэнсіўны пададзьмуўшы. Хвоя, асіна, елка, таполя - рэжуцца добра, бяроза, дуб, бук - значна горш. Якасць рэзу залежыць ад кірунку валокнаў і наяўнасці сучкоў. Колер абзы рэзу можа вар'іравацца ад светлых карычневых тонаў да практычна чорнага. 
• Фанера. Матэрыял таўшчынёй 8-10 мм добра рэжацца, мае цёмную паверхню рэзу. Якасць апрацоўкі залежыць ад гатунку дрэва, якое выкарыстоўваецца клею і тыпу апрацоўкі. Обессмоленная фанера рэжацца добра, бярозавая горш, матэрыял з фармальдэгідныя смоламі - дрэнна. 
• МДФ, ПСБ. Добра рэжацца, якасць залежыць ад таўшчыні (max 10 мм), маркі і шчыльнасці прасоўкі матэрыялу. Выкарыстанне інтэнсіўнага пададзьмуўшы і пробныя рэзы абавязковыя. 
• ДСП. Рэжацца дрэнна з-за друзлай структуры матэрыялу, і наяўнасці эпаксідных або фармальдэгідных смол. Рэзаць можна матэрыял таўшчынёй да 6 мм. 
• ламінаваных ДВП. Да таўшчыні 12 мм рэжацца добра, патрабуецца інтэнсіўны пададзьмуўшы. 
• Скура. Матэрыял таўшчынёй 3-4 мм рэжацца добра, але патрабуе прымяненне інтэнсіўнага пададзьмуўшы. Неабходная роўная кладка і правядзенне пробных рэзаў. 
• Кардон, Пенокартон, тканіны, папера. Папяровыя матэрыялы рэжуцца добра, галоўная задача пры порезкой - роўная кладка і замацаванне на паверхні стала. Порезкой ў некалькі слаёў не рэкамендуецца. 
• Лінолеўм, гума. Рэжуцца добра, але для тонкіх матэрыялаў (0,1 мм) каля краёў рэзу можа губляцца вулканізацыя. Некаторыя гатункі гумы асмальваюцца па тарцы рэзу, рэзка суправаджаецца моцным спецыфічным пахам. 
• Гіпсакардон. Такі матэрыял рэжацца добра. Хуткасць рэзкі лушчака, гіпсакардону, паратыту вызначаецца таўшчынёй матэрыялу. 
• Штучныя камяні. Матэрыял на акрылавай аснове таўшчынёй да 12 мм рэжацца добра, якасць рэзу залежыць ад выкарыстоўваных звязкаў. Тарэц рэзу гладкі, матавы. Для неакриловых матэрыялаў патрабуецца пробны рэз. 
• Шкло, кераміка. Складаны матэрыял для лазернай рэзкі, звычайна ўжываецца тэхналогія термораскалывания. Якасная рэзка магчымая пры вырабе вялікіх партый аднатыпных вырабаў на невысокай хуткасці, акрамя таго, малы радыус скрыўлення выключаецца.